Virtual Realities (VR) : การตรวจสอบผลิตภัณฑ์ (Verification และ Validation)
ปรับการทำงานตารางรางให้สั้นลง (Compressing the schedule)
การพัฒนาผลิตภัณฑ์มีการเปลี่ยนแปลงค่อนข้างน้อยในช่วงสิบปีนี้ เมื่อไม่นานมานี้ ขั้นตอนการออกแบบซ้ำๆ ส่วนใหญ่อยู่ในขั้นตอนต้นๆ รูปแบบเดิมได้รับการพัฒนา การทดสอบ และการวิเคราะห์ โดยข้อมูลที่ได้มาแสดงให้เห็นว่าวิธีการออกแบบในปัจจุบันควรได้รับการปรับปรุงและสร้างต้นแบบใหม่ๆ ขึ้นมา
ข้อได้เปรียบหลักของวิธีการนี้คือ การมีพื้นฐานที่มั่นคงในความเป็นจริง รวมถึงผลิตภัณฑ์จริงที่ส่งผลต่อกับสภาพแวดล้อมในการปฏิบัติงานและเงื่อนไขต่างๆ แต่ข้อเสียคือใช้เวลานานและมีราคาแพง ทรัพยากรที่มีความจำเป็นในการสร้างต้นแบบที่สมบูณ์ของรถคันใหม่ อุปกรณ์ต่างๆ ภายในรถ การทดลองขับ และการประเมินผล มีปัจจัยที่เหมือนกันคือ สถานที่ทำงาน ไม่ว่าจะเป็นสถานที่ที่มีความชำนาญในเรื่องของอากาศยาน บรรจุภัณฑ์สินค้าอุปโภคบริโภค อุปกรณ์กีฬา อุปกรณ์ทางการแพทย์ หรืออื่นๆ
วงจรการพัฒนาที่ทันสมัยได้กลายเป็นการบีบอัด ทำให้ไม่ต้องจัดให้อยู่ในกระบวนการสร้างต้นแบบทั้งหมดอีกต่อไป สำหรับวัตถุมีความซับซ้อนเกินไป ความสัมพันธ์ระหว่างชิ้นส่วนประกอบและระบบย่อยเชื่อมต่อกันมากเกินไป เป้าหมายของวิศวกรคือ เริ่มตั้งแต่การมีต้นทุนต่ำ ผลิตภัณฑ์มีประสิทธิภาพสูง ไปจนถึงการเปลี่ยนแปลงนวัตกรรมโลกที่มีความสำคัญมาก และการผลักดันผลิตภัณฑ์ใหม่ๆ เข้าสู่ตลาดที่รวดเร็วกว่าคู่แข่ง
อีกนัยหนึ่ง เมื่อถึงเวลาที่ต้นแบบสมบูรณ์พร้อมได้รับการทดสอบ จะไม่สามารถแก้ไขเปลี่ยนแปลงการออกแบบโดยไม่ส่งผลกระทบต่องบประมาณและหมายกำหนดการได้
การตรวจสอบและการทวนซ้ำการตรวจสอบ
การทำงานของซอฟแวร์วิศวกรรม (CAE) ตามกระบวนการเหล่านี้ จะช่วยให้วิศวกรเข้าใจและแก้ไขช่องโหว่ของการออกแบบที่อาจเกิดขึ้นก่อนหน้านี้ในกระบวนการและต้นฉบับตัวอย่างสำหรับการลดค่าใช่จ่าย นักออกแบบและนักวิเคราะห์ CAE ต้องร่วมมือกันทำงานเพื่อทำความเข้าใจในคุณสมบัติและลักษณะของผลิตภัณฑ์ คาดการณ์ปัญหาที่อาจจะเกิดขึ้น และหาแนวทางในการปรับปรุงการออกแบบ
การตรวจสอบมีความสำคัญเนื่องจากเป็นกระบวนการแรกของการป้องกันข้อผิดพลาดที่อาจทำให้เกิดความล่าช้าในการนำผลิตภัณฑ์ใหม่ออกสู่ตลาด หรือที่แย่กว่านั้นคือการปล่อผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีประสิทธิภาพตามข้อกำหนด ที่จะส่งผลให้ต้องเสียค่าใช้จ่ายจากการรับประกัน การเรียกคืน และชื่อเสียงเสียหายได้
เพื่อให้ชัดเจนในการตรวจสอบที่มีความเกี่ยวพันธ์กัน แต่มีการแบ่งแยกกระบวนการ หากการตรวจสอบยืนยันว่าการออกแบบตรงตามข้อกำหนดเบื้องต้น ในขณะที่การสำรวจตรวจสอบการออกแบบ ว่าได้มีการดำเนินการตรงตามที่คาดไว้หรือไม่ และถ้าไม่เป็นเช่นนั้น จะถือว่าเป็นความล้มเหลว
กระบวนการเหล่านี้จะพึ่งพาและส่งเสริมซึ่งกันและกัน ถ้าการออกแบบไม่ได้รับการยืนยัน การตรวจสอบจะไม่มีความหมาย ในทำนองเดียวกัน ถ้าการตรวจสอบเกิดข้อบกพร่อง เกิดการเปลี่ยนแปลงการออกแบบตามมา ท้ายที่สุดอาจทำให้ผลิตภัณฑ์ไม่สามารถทำได้ตามที่คาดไว้ได้
ลดเส้นกั้นระหว่างหน้าที่
ขอบเขตต่อการตรวจสอบที่เกี่ยวพันไปยังการลดบทบาทระหว่างนักออกแบบและนักวิเคราะห์ CAE ในขั้นต้น การตรวจสอบ (verification) คือโดเมนของนักออกแบบ ในขณะที่การตรวจสอบ (validation) ถูกจำกัดไว้แค่นักวิเคราะห์เท่านั้น หนึ่งในความเชี่ยวชาญด้านนวัตกรรม ในขณะที่คนอื่นๆ มุ่งเน้นไปที่ความถูกต้องทางคณิตศาสตร์ ในปัจจุบันบทบาทไม่ได้ถูกกำหนดไว้ได้อย่างแน่ชัด เนื่องจากเครื่องมือ simulation ที่มีผลต่อทั้ง 2 ขั้นตอน ได้กลายเป็นสิ่งที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นและง่ายต่อการใช้งาน นักออกแบบและนักวิเคราะห์มักทำงานร่วมกันในระหว่าการตรวจสอบ นักออกแบบใช้การวิเคราะห์โมเดลเพื่อการปรับปรุงแก้ไขการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ค่อนข้างเร็วกว่าในระยะหลัง ในขณะที่นักวิเคราะห์ไม่เพียงแค่วิเคราะห์โหมดความล้มเหลวเท่านั้น แต่ยังมีการให้คำแนะนำเฉพาะสำหรับวิธีการออกแบบที่ควรจะมีการเปลี่ยนแปลง
ในปัจจุบัน หากมีประสบการณ์มากพอ นักออกแบบบางรายจะเข้าไปช่วยในส่วนของนักวิเคราะห์ CAE ด้วย และนักวิเคราะห์บางรายจะมีส่วนร่วมในการออกแบบด้วยเช่นกัน
สิ่งสำคัญที่ต้องนำมาใช้คือ ความเข้าใจในสิ่งที่แต่ละคนนำมาลงในตาราง สำหรับนักออกแบบคือความเข้าใจในภาพรวมตามวัตถุประสงค์ของผลิตภัณฑ์ สำหรับนักวิเคราะห์ CAE คือความรู้ขั้นสูงของการคำนวณที่เกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์องค์ประกอบ (FEA) และเครื่องมือ computational fluid dynamics (CFD)
ลดต้นทุนและความเสี่ยง
เมื่อมีการตรวจสอบการทำงานร่วมกัน ผลที่ได้อาจจะส่งผลกระทบต่อบางอย่างที่ครอบคลุมเกี่ยวกับผู้ผลิตทั้งหมด
กระบวนการเหล่านี้ไม่เพียงแต่ที่จะช่วยปรับปรุงแก้ไขการออกแบบได้อย่างรวดเร็วและเพื่อลดต้นทุน แต่ยังช่วยปรับปรุงการทดสอบต้นแบบได้อีกด้วย ความต้องการสำหรับการทดสอบทางเครื่องจักรกลและแบบเสมือนจริง มักมีการพัฒนาไปตามวงจรเช่นเดียวกับตัวผลิตภัณฑ์ ดังนั้นจึงมีความเสี่ยงของการทดสอบ parameters นอกจากการ synch กับการออกแบบซ้ำๆ เป็นประจำ การตรวจสอบและการรับรองความถูกต้องทำได้อย่ารวดเร็วและยิ่งรวดเร็วขึ้นด้วยการใช้เครื่องมือ simulation จะช่วยให้การออกแบบและทีมทดสอบอยู่ในแนวเดียวกัน
ต้นทุนการสร้างต้นแบบจะลดลงอย่างมากตลอดระยะการยืนยันและการตรวจสอบความถูกต้อง เพราะท้ายที่สุดต้นแบบจะมีความใกล้เคียงกับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการมากกว่าก่อนหน้านี้ ซึ่งหมายความว่ารอบการทดสอบของเครื่องจักรกลจะน้อยลงและความเสี่ยงลดลงมากขึ้นในการค้นพบปัญหาการออกแบบเมื่อเริ่มดำเนินการ
ส่วนใหญ่การตรวจสอบจะช่วยลดข้อผิดพลาดที่อาจจะเกิดขึ้นที่ผู้ผลิตต้องการจะหลีกเลี่ยง เช่น ค่าใช้จ่ายในการรับประกัน การเรียกคืนสินค้า และความไม่พึงพอใจของลูกค้า ซึ่ง 2 สาเหตุที่พบบ่อยก็คือ ความบกพร่องในการออกแบบและการเปลี่ยนแปลงการผลิต ในการทดสอบวัตถุอย่างถี่ถ้วนนั้น การตรวจสอบจะส่งผลให้เกิดการออกแบบที่น่าเชื่อถือได้มากขึ้น ผลิตภัณฑ์มีประสิทธิภาพแข็งแรง และเข้าใจถึงตัวแปรในการประมวลผลที่ต้องได้รับการตรวจสอบและควบคุมเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาด้านคุณภาพ
ซินเนอร์จี้ซอฟต์ ตัวแทนจำหน่ายซอฟต์แวร์อย่างเป็นทางการและถูกต้องในประเทศไทยของออโตเดสก์ สำหรับท่านที่ต้องการทราบข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ สามารถสอบถามได้ทางเจ้าหน้าที่ซินเนอร์จี้ซอฟต์ที่
